图源：创客贴

一、结构太软

原因：

原料：结缔组织中蛋白质含量过少；原料筋腱去除过净。可采用脸部肉代替背部脂肪或用含筋腱较多的肉进行加工（如前腿肉）。

加工工艺：斩拌过度，使结缔组织框架完全破坏，宜降低斩拌温度。

二、太结实（硬）

原因：

原料：结缔组织蛋白质含量过高；加入的皮过多；配方中瘦肉部分含量过高；加水（或冰）量过少。

添加剂：加入含有使PH值降低作用的发色剂量过多。

加工工艺：用真空斩拌机加工时真空过强（可用充氮气等方法解决）。

三、颗粒溶解于细肉馅中（颗粒不明显）

原因：

原料：颗粒去筋腱和脂肪不够，特别是边缘部分；颗粒过小。

加工工艺：加入至细肉馅中的颗粒温度过低，由此提供潮湿的薄膜层，使颗粒失去结合性；颗粒按摩（滚揉）不够，使其表面形成蛋白膜。

四、颗粒边缘出现胶冻和脂肪

原因：

原料：颗粒未经细致挑选，含有过高的脂肪和结缔组织部分。

添加剂：颗粒先经含有降低PH值作用的腌制剂腌制。

加工工艺：瘦肉中加入过多的水，导致加热时颗粒边缘初尚剩有许多未被吸收的水分；颗粒在温度极低的情况下加工；按摩滚揉过少。

加热烟熏：加热处理温度过高、时间过长。

肠衣出现胶冻和脂肪

五、不良的发色

原因:

原料：被加工原料（瘦肉）中的肌红蛋白含量过少；配方中瘦肉部分过少；单用DFD肉或刚经屠宰的暖肉加工（高PH值但未加入发色助色剂）

肠衣：蒸煮时未充分考虑肠衣的直径。

添加剂：发色剂加入不够或过量；腌制盐贮存时间过长，或在过于潮湿或温暖的环境下贮藏。

加工工艺：先将瘦肉腌制2--3天，在此可看到亚硝酸盐代替硝酸盐的氧化作用，然后得到不足的发色。

加热烟熏：发色温度偏低；发色环境过于干燥；发色时间过短；发色过程和蒸煮过程未达到（根据肠衣的直径确定温度和时间，肠中心温度应达到70摄氏度，最好72摄氏度）；发色在50摄氏度时开始。

六、不良的保色

原因：

原料：被加工的原料污染严重，头部肉污染尤为严重（应注意屠宰和分割时的卫生）；仅用高PH值的肉加工（用DFD肉或暖肉加工时未加入足量的发色助色剂或采取相应的加热处理）

肠衣：用贮存过久的天然肠衣（香肠边缘的保色不良）；蒸煮时未充分考虑肠衣的直径。

添加剂：发色剂加入不够或过量

加工工艺：灌装及蒸煮前肉馅或香肠停留时间过久（微生物因素）；加工时肉馅污染严重（机械设备不卫生）。

加热烟熏：加热处理时间过短，肠中心温度远未达到70摄氏度，以至破坏香肠呈色的细菌未能杀灭；发色温度过低，发色环境过于干燥，由此得到不足的发色及不良的保色。

贮藏/冷却：冷却温度偏高，每降低1度能使贮存期延长和保色提高；冷柜内光线过于强烈；包装前即已切片的产品贮存和销售时温度偏高。

包装/切片：真空包装时未注意露点；未注意包装的卫生要求；使用同一台切片机连续切生香肠及蒸煮香肠，由此可能将破坏香肠呈色的微生物带至蒸煮香肠的切面；包装薄膜的透氧性过高。

七、灰白色的中心

原因：

肠衣：蒸煮时未注意肠衣的直径（注意灌装事故----不均匀的容积）

加热烟熏：过短的发色过程；发色过程中温度偏低；过短的蒸煮时间和过低的蒸煮温度。

八、白色产品有玫瑰红色的中心和轻度发色

原因：

添加剂：蒸煮时可能带入了腌制混合盐；斩拌辅助剂和发色剂同时加工（由此引入了轻度的亚硝酸盐或硝酸盐的发色）。

加工工艺：蒸煮前肉馅停放过久，由此将少量的亚硝酸盐或硝酸盐加入的水或其他添加剂作用于肉馅（即微生物的作用），产生轻度的发色。

加热烟熏：过短的加热处理时间，受硝酸盐作用还原的微生物未能完全杀灭，由其补充作用（生长）而产生了轻度发色。

贮藏/冷却：偏高的贮藏和冷却温度，受硝酸盐作用还原的微生物继续生长而引致发色。

包装/切片：包装时未注意露点和卫生要求；受硝酸盐作用还原的微生物在表面生长导致香肠边缘的发色。

九、切片时带有绿色斑点的空气孔

原因：

原料：被加工原料污染严重（头肉、皮、修整下来的肉）。应注意屠宰和分割的卫生。

添加剂：发色剂加入过少或过量；瘦肉经腌制混合盐腌制了2--3天。

加工工艺：加工时肉馅中进入了过多的空气（氧气终会导致氧化和变色）；斩拌刀未经校正平衡；加工时机械设备不清洁（特别是斩拌机和灌肠机），由此带入的破坏香肠呈色的微生物污染了肉糜；加工时氧气进入肉糜，使其产生绿色气孔。

加热烟熏：过低的加热（中心温度必须高于72摄氏度。）

十、切面有棕色和黑色的斑点

原因：

添加剂：香料未充分溶解；香料加入时间过晚。

加工工艺：保养不良的机械设备（金属磨损，锈蚀进入肉糜）与抗坏血酸作用产生棕黑色的斑点。

原料：瘦肉部分含量过高，使用PSE肉加工。

肠衣：对于透水及蒸汽的肠衣，在此配方中不适用（减少加水量或改变配方）

添加剂：助色剂加入过多，含有助色剂的肉馅停放时间过久；斩拌辅助剂。如磷酸盐或柠檬酸盐加入过多；盐加入量过少。

加工工艺：脂肪部分斩拌过久（过大的表面积）；斩拌温度过高；斩拌机刀过钝；灌装时负载过强（机械负载）；灌装时温度过高；斩拌时粉碎不够（过少的肌肉纤维结合）；灌装和加热前肉馅停留时间过久（PH值较低的微生物能继续生长，通过降低PH值破坏与水的结合性）。

加热烟熏：过强的加热、过长时间的蒸煮，配方对于所要求的加热程度不适应；过高的烟熏和干燥温度。

十一、肠衣起皱严重

原因：

肠衣：未按加工要求生产（水浸时间不恰当）。

加工工艺：肠衣内灌装肉糜不足，灌装压力过小。

加热烟熏：干燥和烟熏阶段干燥过度。

贮藏/冷却：贮藏时过低的相对湿度，亦即过分的干燥。

十二、肠衣爆裂

原因：

原料：加工时原料被严重污染，以至香肠成品中产生气体（同时因过高的贮藏温度）；头部肉、皮大部分是已严重污染的；配方中结缔组织部分含量过高。小香肠尤易爆裂（煎香肠同样）。

肠衣：肠衣贮存条件不良，特别是天然或人造肠衣未按要求加工及存放。

加工工艺：按直径要求灌入的肉糜过量。此情况在小香肠和真空包装产品灌肠时极易发生。

加热烟熏：烟熏和蒸煮时温度偏高。反之，烟熏箱内加热要求不够以致未能杀灭产气微生物。

贮藏/冷却：采用塑料肠衣的切片产品在冷却间未得以足够冷却；冷却间内空气运动强烈；冷却间被肠衣干燥过度；贮藏和冷却温度过高；未能阻止产气微生物的增长。

包装/切片：因塑料肠衣产品切片时极易爆裂，故在切片前应先将其湿润。

十三、出现斑点和起皱

原因：

原料：含脂肪过多。

肠衣：未经恰当贮存。

加工工艺：斩拌过度，导致脂肪释出；烟熏和干燥时温度不均。

加热烟熏：肠衣干燥不够；过于湿润的烟熏环境；烟熏时香肠挂列过于紧密；烟熏箱内温度和湿度分布不均；小香肠在烟熏箱内不均匀的干燥（因灌装在先的香肠比在后的干燥得多）。

十四、丘疹状斑点

原因：

原料：含脂肪过多。

肠衣：天然肠衣未经认真挑选或贮藏不当。

加工工艺：含脂肪部分斩拌过度，以至有脂肪释出。

加热烟熏：小香肠干燥不够，烟熏箱运转不正常；香肠表面的水珠溶解烟熏成分，产生丘疹状斑点。

十五、烟熏色过白（亮）

原因：

原料：配方中脂肪比例过大。

添加剂：发色剂不够。

加热烟熏：肠衣过于湿润，烟熏环境过于潮湿。

十六、烟熏色过暗

原因：

原料：瘦肉部分，即牛肉部分含量过高。

加热烟熏：烟熏环境过于干燥；香肠干燥过度；烟熏时间过长。

十七、肠衣污染，香肠外表有薄翳

原因：

肠衣：天然肠衣贮藏不当，特别是不再烟熏的小香肠更易出现。

加热烟熏：香肠烟熏不够，以至表面失去防腐作用；小香肠挂列过紧，以至未在香肠表面产生烟熏作用，亦即无烟熏的防腐作用。

贮藏/冷却：冷却温度过高；冷却间湿度过高（超过95%）

包装/切片：包装时未注意露点；香肠被较潮湿的包装；包装间不卫生；用手接触产品过多（应戴手套）；真空包装贮存温度过高。

十八、个别香料（过多或过少）

原因：

添加剂：未按标准加入香料（原料数量加入误差过大）；香料未经称量而用手随意抓取。为保证产品质量，应使用香料混合机。

十九、发霉

原因：

原料：采用贮存过久的原料；脂肪部分已变质；原料已被严重污染（因长期贮存产生异味。即使清洗也不能去除）。

肠衣：采用贮存过久的肠衣。

添加剂：香料贮存过久；添加剂和香料贮存不当。

加热烟熏：烟熏用木屑在过于潮湿处贮存。

贮藏/冷却：在较高的冷却温度下贮藏；贮藏间空气湿度过大，由此产生味觉偏离（同样，此异味是清洗不掉的）。

二十、发酸

原因：

原料：用贮存过久的原料；原料加工时不卫生（屠宰及分割时）。

添加剂：助色剂加入过量（如过多的抗坏血酸盐）。

加工工艺：生产时未注意卫生条件；产酸菌致肉糜严重污染；灌装及蒸煮前肉糜停放时间过久。

加热烟熏：加热处理时间过短；香肠中心温度过低；产酸菌未能杀灭。

贮藏/冷却：冷藏温度及冷却时相对湿度偏高。

包装/切片：包装时卫生条件不佳；采用真空包装的香肠表面过于湿润（乳酸菌仍继续生长）；真空包装的香肠贮存温度偏高。

二十一、变质

原因：

原料：屠宰和分割时原料已被严重污染；加工时肉的PH值较高（DFD肉或暖肉，特别在后面的杀菌处理不当或贮存温度偏高极易使其变质，故采用此种肉作成的香肠大多不采用真空包装）；采用从骨骼上剔离的碎肉或头部肉（该肉同样极易被污染，故较危险）。

肠衣：天然肠衣贮存不当。

加工工艺：卫生条件不好（设备不洁，消毒不良）。

加热烟熏：过低的香肠中心温度（至少72度）；香肠加热处理后冷却速度过慢。

贮藏/冷却：贮藏温度过高；冷却和贮藏时间相对湿度过大。

包装/切片：PH值较高的原料肉（如DFD肉和暖肉）作成的产品采用真空包装且贮藏时间过长；包装时卫生条件不良，特别是通过手接触香肠（宜用一次性手套。注意卫生条件，保持清洁）；真空包装产品贮藏温度过高。

来源：食品伙伴网食品研发创新服务中心-肉制品联盟